Chciałbym się z wami podzielić swoją metodą na tworzenie własnych płytek PCB. Jeden projekt spędza mi już sen z powiek i postanowiłem nie lutować kolejnego pająka na uniwersalnej płytce tylko zrobić coś co nieco mi ułatwi kolejne prototypowanie. Postaram się opisać to krótko i samymi konkretami jak na ścisły umysł przystało:
-
Na samym początku potrzebny jest oczywiście pomysł
który później przerobimy na wersję elektroniczną za pomocą np.KiCad. Tam tworzymy swój projekt, ja pominąłem tworzenie schematu i od razu zacząłem od rysowania płytki. Kilka swoich footprintów i można zacząć zabawę w prowadzenie ścieżek. U mnie ścieżki mają aż 1,2mm a przelotki są na 2mm. Dlaczego takie duże? Bo fizycznie wyjdą trochę mniejsze po wydrukowaniu.
Trzeba pamiętać żeby robić ścieżki jednostronnie tak jak jest to na kupnym laminacie z warstwą 35um. Gdzie się nie da przeprowadzić ścieżki bezkolizyjnie zawsze można zastosować krótki odcinek kabla który będzie robił za zworkę i będzie po przeciwnej stronie ścieżek.
-
Z gotowego projektu eksportujemy pliki produkcyjne i drukujemy do pdfa w skali 1:1 warstwę przewodzącą Cu. Ja zrobiłem sobie pomocnicze linie graniczne płytki też z tej warstwy żebym wiedział gdzie będą linie cięcia.
-
Z PDFa musimy wyciąć obraz czyli zaznaczamy granice o których pisałem wcześniej i zapisujemy do PNG lub JPG.
-
Z obrazka tworzymy model w Bambu Studio. W zakładce Maker Lab wybieramy opcję Image to Keychain. Proces konwersji jest banalny a chwilę potem możemy otworzyć plik w Bambu Studio lub zapisać do STL. Pomimo że program dostał PNG o prawidłowych rozmiarach to i tak musimy go wyskalować do naszych granic. Skala XYZ z zachowaniem proporcji a dopiero potem skalowanie Z bez proporcji i ustawiamy grubość 0,6mm. Moduł ten ma domyślny Ironing górnej warstwy który kompletnie jest tutaj nie potrzebny więc można zastosować standardowe ustawienia druku z warstwą 0,2mm.
-
Powstała maska posłuży jako szablon do zamalowania laminatu sprayem. Przed samym malowaniem dobrze jest odtłuścić warstwę miedzi a następnie ją podgrzać. Ja robiłem to za pomocą palnika (dosłownie kilka sekund) do temperatury 60-90 stopni a następnie przykładałem maskę i dociskałem to drugą płytką. Przez to szablon delikatnie przyklei się do warstwy miedzi i nie będzie żadna ścieżka odstawała. Samo malowanie sprayem też musi być powolne i delikatne żeby nie zrobić zacieków lub za grubej warstwy która będzie się chciała rozpłynąć. Nie ma się co załamywać jak nie wyjdzie za pierwszym razem bo mi wyszło dopiero za 8
. Do każdej próby najlepiej mieć nowo wydrukowaną maskę. -
Kolejny etap to odklejenie maski po ok. 15 minutach i pozostawieniu na kolejne 15 minut do całkowitego zaschnięcia farby.
-
Trawienie tak przygotowanej płytki robiłem w roztworze z nadsiarczanem sodu. Zaleca się żeby miał ok. 40 stopni ale działa nawet w 15 stopniach tyle że wolniej.
-
Kolejny etap to przycinanie płytki do granic, czyszczenie przelotek i wiercenie. Ja wierciłem ręcznie szlifierką precyzyjną trzpieniową z wiertłem 1mm. Aktualnie robiłem prototyp ma płytkę dwustronną więc część modułów była z lutami po przeciwnej stronie niż powinna być.
Podsumowanie:
Na DIY z 1 czy 2 czujnikami to nawet nie chciało by mi się bawić z projektem płytki ale przy bardziej skomplikowanych zabawkach na pewno będę stosował tą metodę. Na pewno dużo łatwiej i szybciej się lutuje a samo wiercenie też nie jest bardzo uciążliwe. Wolę wiercić niż obrabiać druciki i potem docinać je na wymiar, ale wszystko zależy: kto co woli